Dyrektywa maszynowa 2006/42/WE – kiedy ją stosować?

Dyrektywa maszynowa 2006/42/WE – co to jest i kiedy ją stosować?

Dyrektywa maszynowa 2006/42/WE określa zasadnicze wymagania ochrony zdrowia i bezpieczeństwa dla maszyn wprowadzanych do obrotu lub oddawanych do użytku w Unii Europejskiej. Dla robotycznej linii pakującej obejmuje ona nie tylko robota, lecz także chwytak, przenośniki, osłony, sterowanie PLC i funkcje bezpieczeństwa. Oficjalnym źródłem jest tekst dyrektywy opublikowany w EUR-Lex (2006).

W Polsce wymagania tej dyrektywy wdrożono między innymi przez rozporządzenie Ministra Gospodarki z 21 października 2008 r., Dz.U. 2008 nr 199 poz. 1228, z późniejszymi zmianami. Trzeba odróżnić ten reżim od przepisów dotyczących eksploatacji maszyn przez pracodawcę. Dyrektywa dotyczy przede wszystkim produktu przed jego udostępnieniem lub uruchomieniem.

Dyrektywa maszynowa co to jest?

Dyrektywa maszynowa 2006/42/WE to unijny akt prawny, który wskazuje wymagania bezpieczeństwa, dokumenty i obowiązki podmiotu odpowiedzialnego za maszynę przed jej wprowadzeniem do obrotu albo oddaniem do użytku. Reguluje między innymi ocenę zgodności maszyny, deklarację zgodności WE oraz oznakowanie CE.

W praktyce producent robota paletyzującego, integrator stanowiska pick-and-place albo firma budująca linię end-of-line zaczyna od ustalenia, czym jest finalny produkt. To pozornie formalny krok, ale decyduje o tym, kto podpisze dokumenty i kto odpowie za zagrożenia na granicach urządzeń.

Parafraza: przed wprowadzeniem maszyny do obrotu producent zapewnia spełnienie właściwych zasadniczych wymagań ochrony zdrowia i bezpieczeństwa oraz przeprowadza procedurę oceny zgodności. — Parlament Europejski i Rada UE, Dyrektywa 2006/42/WE, 2006

• Maszyna pakująca kartony – wymaga analizy zagrożeń mechanicznych, elektrycznych i związanych z dostępem operatora do stref ruchu.
• Robot delta – wymaga uwzględnienia szybkich ruchów osi, spadającego produktu oraz zabezpieczenia strefy odkładania.
• Paletyzer – wymaga oceny ryzyka związanego z ciężarem ładunku, stabilnością palety i ruchem pionowym.
• System wizyjny – może wpływać na bezpieczeństwo, jeżeli jego sygnał steruje ruchem lub dostępem do strefy roboczej.
• Układ PLC – wymaga rozróżnienia zwykłego sterowania procesu od funkcji bezpieczeństwa realizowanych przez odpowiednią architekturę.

Czy dyrektywę stosuje się w Polsce?

Tak, wymagania dyrektywy maszynowej stosuje się w Polsce przez krajowe przepisy wdrażające, w tym rozporządzenie Ministra Gospodarki z 21 października 2008 r. Przy odbiorze linii trzeba sprawdzić aktualne brzmienie przepisów w ISAP i EUR-Lex, ponieważ sam archiwalny plik „dyrektywa maszynowa 2006/42/WE PDF” nie pokazuje wszystkich zmian.

Nie jest to rutynowy „certyfikat CE” wydawany przez urząd. Oznakowanie CE stanowi deklarację odpowiedzialnego podmiotu, że produkt spełnia wymagania mające zastosowanie. W określonych przypadkach procedura może wymagać udziału jednostki notyfikowanej, lecz nie dotyczy to automatycznie każdej maszyny.

Produkty objęte dyrektywą 2006/42/WE – jakie urządzenia obejmuje?

Dyrektywa 2006/42/WE obejmuje kategorie produktów wskazane w art. 1, w tym maszyny, wyposażenie wymienne, elementy bezpieczeństwa, osprzęt do podnoszenia, łańcuchy, liny, pasy oraz maszyny nieukończone. W zakładzie pakującym klasyfikacja zależy od funkcji i sposobu użycia, a nie od handlowej nazwy urządzenia (źródło: Dyrektywa 2006/42/WE, 2006).

Czy linia pakująca jest maszyną lub zespołem maszyn?

Tak, linia pakująca może być zespołem maszyn, gdy urządzenia są rozmieszczone i sterowane tak, aby działały jako integralna całość dla wspólnego celu produkcyjnego. Deklaracje poszczególnych kartoniarek, robotów i owijarek nie zastępują oceny interfejsów oraz zagrożeń całej linii.

Przykład: kartoniarka formuje opakowanie, robot SCARA wkłada produkt, zaklejarka zamyka karton, a przenośnik przekazuje go do paletyzera. Jeśli wspólny PLC zarządza zatrzymaniem, transferem produktu i odblokowaniem stref, integrator powinien ocenić zachowanie całego układu, także podczas zatoru, ręcznego przezbrojenia i restartu po zatrzymaniu awaryjnym.

Parafraza: zespół maszyn obejmuje jednostki zestawione i sterowane tak, aby funkcjonowały jako całość w celu realizacji wspólnego zastosowania. — Komisja Europejska, Guide to application of the Machinery Directive 2006/42/EC, edition 2.3, 2024

• Przenośnik między maszynami – staje się interfejsem bezpieczeństwa, gdy może transportować produkt lub człowieka do kolejnej strefy zagrożenia.
• Wspólny panel HMI – wymaga jasnego przypisania uprawnień, trybów pracy i zasad ponownego rozruchu linii.
• Kurtyna świetlna przy paletyzerze – wymaga sprawdzenia, czy zatrzymuje wszystkie niebezpieczne ruchy powiązane z dostępem.
• Brama z ryglowaniem – wymaga oceny czasu zatrzymania robota i warunków bezpiecznego odryglowania.
• System odrzutu wadliwych opakowań – wymaga oceny strefy wyrzutu, zwłaszcza przy szkle, puszkach i produktach chemicznych.

Jednoznaczna odpowiedź brzmi: sama obecność kilku znaków CE na urządzeniach nie dowodzi zgodności zintegrowanej linii. O zgodności rozstrzyga między innymi analiza wspólnego celu, integracji funkcjonalnej oraz środków ochronnych na styku maszyn.

Kiedy urządzenie jest maszyną nieukończoną?

Maszyna nieukończona to zespół prawie stanowiący maszynę, który sam nie może wykonać konkretnego zastosowania i jest przeznaczony wyłącznie do włączenia do innej maszyny lub zespołu maszyn. Przykładem może być moduł osi kartezjańskich bez kompletnego stanowiska, osłon i finalnego sterowania procesu.

Nie należy mylić jej z częścią zamienną ani z kompletnym robotem dostarczonym z własnym systemem bezpieczeństwa i przeznaczonym do samodzielnej pracy w określonej aplikacji. To rozróżnienie wpływa na dokumenty dostarczane odbiorcy.

• Moduł chwytaka bez własnego zastosowania – może być komponentem systemu, ale jego status wymaga analizy funkcji i dokumentacji dostawcy.
• Oś liniowa dla robota – może być maszyną nieukończoną, jeżeli finalne zastosowanie powstaje dopiero po integracji.
• Kompletna owijarka palet – zwykle stanowi maszynę, gdy może samodzielnie realizować przewidzianą funkcję.
• Element bezpieczeństwa – podlega odrębnej kategorii, jeśli jego awaria lub nieprawidłowe działanie zagraża osobom.
• Wyposażenie wymienne – wymaga własnej kwalifikacji, gdy użytkownik montuje je do maszyny, aby zmienić jej funkcję.

Linia pakująca, integracja i modernizacja – kto jest producentem?

Podmiot projektujący lub wytwarzający maszynę albo zespół maszyn i wprowadzający go pod własną nazwą lub do własnego użytku może pełnić rolę producenta w rozumieniu dyrektywy. Przy robotycznej linii pakującej odpowiedzialność zależy od faktycznego zakresu integracji, dokumentów kontraktowych i tego, kto oddaje finalny układ do użytku (źródło: Dyrektywa 2006/42/WE, 2006).

Kto odpowiada za CE całej linii pakującej?

Za CE całej linii odpowiada podmiot, który przejmuje projekt i wykonanie finalnego zespołu maszyn, przygotowuje ocenę zgodności oraz oddaje układ do użytku pod własną odpowiedzialnością. Umowa może rozdzielać prace, lecz nie usuwa obowiązków wynikających z realnej roli integratora.

Z mojej praktyki odbiorowej wynika, że największe spory pojawiają się wtedy, gdy dostawca robota deklaruje zgodność swojej celi, producent przenośników deklaruje zgodność transportu, a nikt nie opisuje logiki przekazania sygnału „bezpiecznie do wejścia”. Właśnie tam powstaje ryzyko.

• Ustal właściciela projektu systemowego – dokument powinien wskazywać podmiot odpowiedzialny za finalną konfigurację linii.
• Zbierz deklaracje urządzeń składowych – każda deklaracja powinna odpowiadać konkretnemu numerowi seryjnemu lub typowi urządzenia.
• Opracuj schemat interfejsów – schemat musi pokazać przepływ produktu, energii, sygnałów PLC i sygnałów bezpieczeństwa.
• Określ granice dostaw – protokół powinien jasno rozdzielić osłony, okablowanie, pneumatyczne chwytaki i odbiory.
• Przeprowadź FAT przed wysyłką – test fabryczny powinien obejmować scenariusze awarii, nie tylko nominalną wydajność.
• Wykonaj SAT po instalacji – test na miejscu powinien sprawdzić wpływ rzeczywistego układu hali, mediów i obsługi.

Przydatnym punktem odniesienia jest odbiór FAT i SAT linii pakującej, jednak odbiór handlowy nie zastępuje oceny zgodności.

Czy istotna modyfikacja wymaga ponownej oceny zgodności?

To zależy od zakresu modyfikacji, nowych zagrożeń, zmiany przeznaczenia oraz wpływu na istniejące funkcje bezpieczeństwa; nie każda wymiana komponentu automatycznie wymaga nowej procedury jak dla nowej maszyny. Ocena musi opierać się na dokumentacji technicznej konkretnego przypadku i aktualnych wytycznych Komisji Europejskiej.

Przykład pierwszy: wymiana uszkodzonego falownika na równoważny, skonfigurowany bez zmiany parametrów funkcji bezpieczeństwa, może mieć inny skutek niż rozbudowa o drugiego cobota. Przykład drugi: zwiększenie prędkości paletyzera z 6 do 12 cykli na minutę może zmienić drogę hamowania, wymagania dla wygrodzeń i nastawy ryglowania bram.

• Wymiana sterownika PLC – wymaga sprawdzenia walidacji wszystkich funkcji bezpieczeństwa po migracji programu.
• Dodanie robota współpracującego – wymaga ponownej analizy kontaktu człowiek-robot, chwytaka i rzeczywistego ładunku.
• Zmiana produktu na cięższy – wymaga oceny udźwigu, stabilności palety oraz ryzyka spadania opakowań.
• Usunięcie wygrodzenia – wymaga analizy, czy nowe środki ochronne zapewniają równoważny poziom redukcji ryzyka.
• Zmiana oprogramowania receptur – wymaga kontroli, czy receptura nie omija blokad bezpieczeństwa lub limitów ruchu.

Wymiana sterownika nie jest wyłącznie zmianą elektryczną, jeśli zmienia sposób realizacji funkcji bezpieczeństwa. Tę zasadę należy traktować jako sygnał do analizy, a nie gotową kwalifikację prawną.

Ocena zgodności maszyny – jak ją przeprowadzić krok po kroku?

Ocena zgodności maszyny zaczyna się od ustalenia produktu, jego przeznaczenia, granic systemu i właściwych aktów prawnych, a kończy na udokumentowaniu spełnienia wymagań przed podpisaniem deklaracji zgodności WE i naniesieniem CE. EN ISO 12100:2010 opisuje podstawowy proces identyfikacji zagrożeń, szacowania ryzyka i redukcji ryzyka.

Jak wykonać ocenę ryzyka według EN ISO 12100?

Proces według EN ISO 12100:2010 prowadzi się w trzech etapach: określenie ograniczeń maszyny, identyfikacja zagrożeń oraz szacowanie i redukcja ryzyka. Najpierw opisuje się użytkowanie przewidziane i dające się racjonalnie przewidzieć niewłaściwe użycie, a dopiero potem dobiera środki ochronne.

W celi z robotem delta sama maksymalna prędkość nie wystarcza. Trzeba sprawdzić czyszczenie, usuwanie zatorów, przezbrojenie formatu, awarię podciśnienia chwytaka i restart po otwarciu osłony. Ocena ryzyka maszyny powinna zawierać dowody dla tych konkretnych sytuacji.

Parafraza: redukcja ryzyka powinna preferować projektowanie bezpieczne samo w sobie, następnie środki ochronne, a na końcu informacje o ryzyku resztkowym i szkolenie. — ISO, EN ISO 12100:2010, 2010

• Opisz granice maszyny – uwzględnij cykl życia, tryby pracy, operatora, serwisanta oraz osoby postronne.
• Zidentyfikuj zagrożenia – wpisz zagrożenia mechaniczne, elektryczne, pneumatyczne, termiczne i ergonomiczne.
• Oszacuj ryzyko – oceń dotkliwość możliwego urazu, ekspozycję oraz możliwość uniknięcia zagrożenia.
• Zastosuj projektowanie bezpieczne – ogranicz energię, prędkość, zasięg albo dostęp już na etapie projektu.
• Dodaj środki ochronne – dobierz osłony, blokady, kurtyny, skanery lub sterowanie bezpieczeństwa.
• Opisz ryzyko resztkowe – umieść konkretne ostrzeżenia w instrukcji, na oznakowaniu i w szkoleniu stanowiskowym.

Jak przygotować dokumentację techniczną i instrukcję?

Dokumentację techniczną przygotowuje się jako zbiór dowodów projektowych: rysunków, schematów, obliczeń, oceny ryzyka, wykazu norm, wyników badań i kopii deklaracji. Instrukcja obsługi musi odpowiadać rzeczywistej konfiguracji dostarczonej maszyny, a nie uniwersalnemu szablonowi producenta komponentu.

Dla linii pakującej dokumentacja powinna obejmować co najmniej schemat elektryczny, schemat pneumatyczny, mapę stref bezpieczeństwa, listę części istotnych dla bezpieczeństwa, opis trybów pracy oraz zasady blokowania energii podczas serwisu. Praktyczny opis integracji PLC i funkcji bezpieczeństwa pomaga wyłapać luki między automatyką procesu a automatyką ochronną.

• Rysunek ogólny linii – powinien oznaczać punkty dostępu, kierunek przepływu produktu i granice między modułami.
• Schemat funkcji bezpieczeństwa – powinien wskazywać wejścia, wyjścia, diagnostykę i sposób reakcji na uszkodzenie.
• Wykaz norm – powinien podawać normy rzeczywiście zastosowane, a nie przypadkową listę norm branżowych.
• Instrukcja przezbrojenia – powinna opisać kolejność kroków, używane narzędzia i wymagane zabezpieczenia energii.
• Protokół walidacji – powinien pokazać wyniki testów zatrzymania, blokad osłon i urządzeń wykrywających obecność.

Kiedy wystawić deklarację zgodności WE i oznakowanie CE?

Deklarację zgodności WE i oznakowanie CE można zastosować po zakończeniu właściwej procedury oceny zgodności oraz po potwierdzeniu, że dokumentacja techniczna i instrukcja są kompletne dla finalnej maszyny. CE nie potwierdza wyłącznie jakości wykonania ani nie zastępuje testów bezpieczeństwa.

Przed podpisem osoba upoważniona powinna sprawdzić zgodność danych: nazwy producenta, identyfikacji maszyny, zastosowanych aktów prawnych, norm oraz numeru deklaracji. Błąd w oznaczeniu modelu potrafi później utrudnić audyt, serwis i dochodzenie odpowiedzialności.

Maszyna nieukończona – jakie dokumenty są wymagane?

Maszyna nieukończona powinna mieć przede wszystkim deklarację włączenia, instrukcję montażu i odpowiednią dokumentację techniczną, ponieważ nie jest przeznaczona do samodzielnego oddania do użytku jako kompletna maszyna. Finalny integrator wykorzystuje te dokumenty podczas oceny zgodności maszyny lub zespołu maszyn (źródło: Dyrektywa 2006/42/WE, 2006).

Czy maszyna nieukończona otrzymuje deklarację zgodności WE?

Nie, dla maszyny nieukończonej co do zasady przygotowuje się deklarację włączenia, a nie deklarację zgodności WE właściwą dla kompletnej maszyny. Dokument powinien wskazywać, że urządzenia nie wolno oddać do użytku, dopóki finalna maszyna lub zespół maszyn nie zostanie uznany za zgodny.

Przykład: dostawca dostarcza portal kartezjański do przenoszenia słoików. Gdy portal nie ma samodzielnej funkcji produkcyjnej, kompletnego wygrodzenia ani finalnej logiki bezpieczeństwa, odbiorca nie powinien traktować go jak gotowego stanowiska CE.

• Deklaracja włączenia – identyfikuje producenta maszyny nieukończonej i określa jej status prawny.
• Instrukcja montażu – opisuje warunki bezpiecznej integracji, podłączenia i uruchomienia komponentu.
• Dokumentacja techniczna – zawiera dane potrzebne integratorowi do oceny ryzyka i doboru środków ochronnych.
• Oznaczenie identyfikacyjne – pozwala powiązać moduł z dokumentami, wersją techniczną i historią zmian.
• Informacja o ograniczeniu użytkowania – zapobiega samodzielnej eksploatacji modułu przed ukończeniem systemu.

Jak modernizować maszynę bez pominięcia bezpieczeństwa?

Modernizację należy rozpocząć od opisania zmiany i porównania jej z istniejącą oceną ryzyka, zanim ekipa zamówi sterownik, dodatkową oś lub nowy chwytak. Szczególnie istotne są zmiany prędkości, programu bezpieczeństwa, przeznaczenia, udźwigu oraz dostępu człowieka do ruchomych części.

W zakładach spożywczych często spotykam rozbudowę linii o automatyczne etykietowanie po kartoniarce. Nowy moduł może stworzyć punkt zakleszczenia przy przenośniku, zmienić drogę ewakuacji operatora i wymusić aktualizację instrukcji mycia. Dokumentacja powinna nadążać za rzeczywistą maszyną.

Rozporządzenie (UE) 2023/1230 – kiedy zastąpi dyrektywę?

Rozporządzenie (UE) 2023/1230 ma zasadniczo zastosowanie od 20 stycznia 2027 r. i zastępuje dyrektywę maszynową w nowym reżimie prawnym dla maszyn. Nie wszystkie przepisy zaczynają działać w tym samym terminie, dlatego przed wprowadzeniem produktu do obrotu trzeba sprawdzić art. 54 oraz aktualny tekst w EUR-Lex (źródło: Rozporządzenie UE 2023/1230, 2023).

Co zmienia rozporządzenie UE 2023/1230?

Rozporządzenie stosuje się bezpośrednio w państwach członkowskich, podczas gdy dyrektywa wymaga wdrożenia do prawa krajowego. Dla producentów i integratorów kluczowe pozostają jednak praktyczne zadania: prawidłowa kwalifikacja produktu, ocena ryzyka, dokumentacja, instrukcja i kontrola zmian technicznych.

Parafraza: rozporządzenie stosuje się od 20 stycznia 2027 r., z wyjątkami przewidzianymi w przepisach dotyczących wejścia w życie i stosowania. — Parlament Europejski i Rada UE, Rozporządzenie (UE) 2023/1230, art. 54, 2023

Obszar	Dyrektywa 2006/42/WE	Rozporządzenie (UE) 2023/1230
Forma aktu	Dyrektywa wymaga wdrożenia przez państwa członkowskie.	Rozporządzenie stosuje się bezpośrednio w UE.
Główna data	Stosowana dla produktów objętych jej reżimem przed zmianą systemu.	Zasadnicze stosowanie od 20 stycznia 2027 r.
Projekt linii	Wymaga oceny zgodności, dokumentacji i CE według właściwych wymagań.	Wymaga weryfikacji nowych obowiązków oraz przepisów przejściowych.
Dokumenty	Obejmują między innymi deklarację zgodności WE lub deklarację włączenia.	Zakres dokumentów należy sprawdzać w aktualnym tekście rozporządzenia.

• Projekt uruchamiany przed 2027 r. – wymaga ustalenia daty oddania do użytku i statusu w okresie przejściowym.
• Maszyna importowana – wymaga sprawdzenia obowiązków producenta, importera i innych podmiotów w łańcuchu dostaw.
• Aktualizacja dokumentacji – powinna uwzględniać finalną datę wprowadzenia produktu do obrotu.
• Normy zharmonizowane – wymagają okresowego sprawdzania w Dzienniku Urzędowym UE i materiałach Komisji Europejskiej.

Stan prawny zweryfikowano na potrzeby treści w sierpniu 2026 r.; przed publikacją i podpisaniem dokumentów należy ponownie sprawdzić EUR-Lex. Materiał ma charakter informacyjny i nie zastępuje indywidualnej analizy prawnej ani oceny zgodności wykonanej przez specjalistę.

Który akt sprawdzić przed wprowadzeniem maszyny do obrotu?

Przed wprowadzeniem maszyny do obrotu sprawdź aktualny tekst aktu właściwego dla daty i rodzaju produktu: dyrektywę 2006/42/WE, rozporządzenie (UE) 2023/1230, krajowe przepisy oraz aktualne normy zharmonizowane. Nie opieraj decyzji wyłącznie na dacie zamówienia lub dacie projektu koncepcyjnego.

Linia pakująca – jakie błędy prawne i techniczne są najczęstsze?

Najczęstsze błędy przy odbiorze robotycznej linii pakującej to uznanie deklaracji urządzeń za dokumentację całego zespołu, brak testów interfejsów bezpieczeństwa, instrukcja niezgodna z konfiguracją oraz nieudokumentowane modyfikacje programu PLC. Każdy z tych błędów może osłabić bezpieczeństwo linii pakującej i utrudnić wykazanie zgodności.

Dlaczego deklaracje komponentów nie wystarczają?

Deklaracje komponentów nie wystarczają, ponieważ nie opisują zagrożeń wynikających z ich połączenia, wspólnego sterowania i wzajemnych zależności. Robot, przenośnik oraz kartoniarka mogą być zgodne oddzielnie, ale nadal tworzyć niebezpieczny punkt transferu produktu lub dostęp do ruchomego chwytaka.

• Brak matrycy sygnałów – utrudnia sprawdzenie, czy zatrzymanie awaryjne obejmuje wszystkie wymagane napędy.
• Nieopisany restart – może doprowadzić do nieoczekiwanego ruchu po usunięciu zatoru lub zamknięciu bramy.
• Niezwalidowane ryglowanie – może pozwolić na dostęp do strefy przed zatrzymaniem energii niebezpiecznej.
• Instrukcja ogólna – pomija konkretne ryzyko wynikające z układu hali, formatu opakowania i sposobu mycia.
• Brak historii zmian – uniemożliwia ocenę wpływu aktualizacji PLC na funkcje bezpieczeństwa.

Jak przygotować odbiór robotycznej linii pakującej?

Odbiór przygotuj w sześciu krokach: zbierz dokumenty, porównaj zakres dostawy z projektem, przetestuj scenariusze normalne i awaryjne, sprawdź funkcje bezpieczeństwa, zweryfikuj instrukcję oraz zamknij listę niezgodności. Najlepszy moment na wykrycie braków to FAT, zanim ciężka linia wyjedzie z fabryki.

Przed finalnym SAT warto sprawdzić bezpieczeństwo maszyn pakujących i opis docelowej robotycznej linii pakującej. Jeżeli potrzebujesz niezależnego przeglądu, zamów audyt dokumentacji oraz bezpieczeństwa robotycznej linii pakującej przed jej uruchomieniem produkcyjnym.

Najczęściej zadawane pytania

Dyrektywa maszynowa co to jest?

Dyrektywa maszynowa 2006/42/WE to unijny akt określający zasadnicze wymagania ochrony zdrowia i bezpieczeństwa dla maszyn oraz innych produktów objętych jej zakresem. Wymaga między innymi oceny zgodności, dokumentacji technicznej i właściwej deklaracji przed wprowadzeniem produktu do obrotu lub oddaniem go do użytku.

Kiedy stosuje się dyrektywę maszynową 2006/42/WE?

Stosuje się ją do produktów objętych jej zakresem, wprowadzanych do obrotu lub oddawanych do użytku w UE w okresie obowiązywania tego reżimu. Dla projektów kończących się w pobliżu 20 stycznia 2027 r. trzeba sprawdzić przepisy przejściowe rozporządzenia (UE) 2023/1230.

Czy linia pakująca wymaga jednego oznakowania CE?

To zależy od tego, czy urządzenia tworzą zespół maszyn działający jako integralna całość dla wspólnego celu. Jeżeli tak, ocena powinna objąć całą linię, w tym interfejsy, wspólne sterowanie i zagrożenia powstałe po integracji.

Kto jest producentem zintegrowanej linii pakującej?

Producentem może być podmiot, który projektuje lub wytwarza finalny zespół maszyn i wprowadza go pod własną nazwą albo oddaje do własnego użytku. Odpowiedzialność trzeba ocenić na podstawie realnie wykonanych prac, dokumentacji projektu i zasad przekazania linii.

Czy maszyna nieukończona otrzymuje deklarację zgodności WE?

Nie, dla maszyny nieukończonej co do zasady przygotowuje się deklarację włączenia oraz instrukcję montażu. Dokumenty mają trafić do podmiotu, który włącza moduł do kompletnej maszyny lub zespołu maszyn i przeprowadza ocenę finalnego systemu.

Czy każda modernizacja wymaga ponownego CE?

Nie, każda zmiana nie prowadzi automatycznie do nowej oceny zgodności jak dla nowej maszyny. Trzeba jednak przeanalizować zakres zmian, nowe zagrożenia, zmianę przeznaczenia i wpływ na funkcje bezpieczeństwa, szczególnie po zmianie PLC, prędkości lub wygrodzeń.

Kiedy rozporządzenie (UE) 2023/1230 zastąpi dyrektywę?

Rozporządzenie (UE) 2023/1230 ma zasadniczo zastosowanie od 20 stycznia 2027 r. Część przepisów może mieć inne terminy, dlatego przed decyzją sprawdź art. 54 rozporządzenia oraz aktualny tekst w EUR-Lex.

Źródła i literatura

Gdzie sprawdzić aktualny stan prawny?

Aktualność aktów prawnych i wykazów norm należy sprawdzać bezpośrednio przed publikacją dokumentacji lub oddaniem maszyny do użytku. Poniższe źródła są punktem wyjścia do analizy technicznej i prawnej.

• Parlament Europejski i Rada UE – Dyrektywa 2006/42/WE w sprawie maszyn, 2006.
• Parlament Europejski i Rada UE – Rozporządzenie (UE) 2023/1230 w sprawie maszyn, 2023.
• Minister Gospodarki – Rozporządzenie z 21 października 2008 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn, Dz.U. 2008 nr 199 poz. 1228, z późniejszymi zmianami.
• ISO – EN ISO 12100:2010 Safety of machinery – General principles for design – Risk assessment and risk reduction, 2010.
• Komisja Europejska – Guide to application of the Machinery Directive 2006/42/EC, edition 2.3, 2024.

Powiązane artykuły

• Normy bezpieczeństwa maszyn – które stosować do linii? – przewodnik główny