Czy dokumentacja techniczna maszyny musi obejmować UR?

Czy dokumentacja techniczna maszyny musi obejmować utrzymanie ruchu?

Dokumentacja techniczna maszyny dla utrzymania ruchu musi zawierać informacje potrzebne do bezpiecznej regulacji, konserwacji i naprawy urządzenia. Dyrektywa 2006/42/WE wymaga instrukcji obejmującej bezpieczne użytkowanie maszyny, a ISO 20607:2019 porządkuje sposób przekazywania tych informacji. Nie oznacza to jednak, że dostawca tworzy za zakład cały system UR, plan CMMS i lokalne procedury pracy.

W praktyce produkcyjnej rozdzielam trzy poziomy dokumentów: instrukcję przekazywaną przez producenta, dokumentację techniczną potrzebną do obsługi konkretnej konfiguracji oraz wewnętrzne instrukcje zakładowe. Pierwszy poziom ma umożliwić bezpieczne używanie i serwis. Drugi pozwala technikowi znaleźć przewód, zawór, czujnik lub część. Trzeci opisuje, kto, kiedy i na jakich zasadach wykonuje zadanie w danym zakładzie.

„Instrukcje powinny zawierać informacje niezbędne do bezpiecznego użytkowania maszyny.” — Parlament Europejski i Rada UE, Dyrektywa 2006/42/WE, załącznik I, sekcja 1.7.4, 2006

Czy producent musi przygotować pełny system UR zakładu?

Nie. Producent ma przekazać informacje o bezpiecznej eksploatacji, regulacji i konserwacji swojej maszyny, natomiast zakład buduje własny harmonogram przeglądów, obsadę zmianową, zasady zgłaszania awarii oraz konfigurację CMMS.

Ten podział ma znaczenie szczególnie przy robotach paletyzujących, pakowarkach kartonów i celach z cobotem. Integrator zna zastosowane komponenty oraz ryzyka konstrukcyjne. Kierownik UR zna natomiast liczbę zmian, jakość sprężonego powietrza, rodzaj detergentów, kwalifikacje zespołu i lokalne zasady blokowania energii.

• Instrukcja obsługi maszyny powinna opisywać bezpieczne użycie, alarmy, ograniczenia i czynności konserwacyjne wynikające z konstrukcji.
• Schemat elektryczny powinien pozwalać zidentyfikować aparaturę, zaciski, napędy, czujniki oraz obwody bezpieczeństwa.
• Dokumentacja powykonawcza powinna odzwierciedlać faktyczną konfigurację po uruchomieniu, a nie ofertowy wariant projektu.
• CMMS powinien należeć do zakładu, ponieważ obejmuje zasoby, terminy, historię awarii i własne standardy UR.
• Instrukcje stanowiskowe powinien uzupełnić użytkownik maszyny o organizację pracy oraz ocenę ryzyka stanowiska.

Jakiego języka wymaga instrukcja maszyny?

Instrukcja musi być przekazana w języku właściwym dla rynku użytkowania maszyny, a przy dostawie do polskiego zakładu bezpiecznym standardem jest kompletna wersja polska. Tłumaczenie skróconych ostrzeżeń nie wystarcza, gdy technik ma wykonać regulację, wymienić siłownik albo odtworzyć pracę po alarmie.

Z mojej praktyki odbiorowej wynika, że największe opóźnienia powoduje brak polskich opisów ekranów HMI, kodów alarmowych oraz procedur restartu. Dokumenty należy zweryfikować przed publikacją i zakupem względem aktualnego reżimu prawnego: Dyrektywa 2006/42/WE pozostaje istotna dla maszyn wprowadzonych według wcześniejszego reżimu, a Rozporządzenie (UE) 2023/1230 wymaga sprawdzenia aktualnych przepisów przejściowych w EUR-Lex.

Jakie informacje serwisowe muszą znaleźć się w instrukcji maszyny?

Instrukcja konserwacji maszyny powinna wskazywać czynności, odpowiedzialne osoby, warunki bezpieczeństwa, części zużywalne i kryteria ich wymiany. ISO 20607:2019 zaleca układ informacji zgodny z fazami użytkowania, dlatego dokumentacja robota, kartoniarki lub owijarki powinna prowadzić technika od zatrzymania przez serwis do kontrolowanego restartu (źródło: ISO 20607:2019).

Jak opisać regulacje, czyszczenie, smarowanie i wymianę części?

Najlepsza instrukcja opisuje każdą czynność w kolejności: warunek wejścia, potrzebne narzędzia, blokada energii, zakres regulacji, kontrola wyniku i warunek ponownego uruchomienia. Nie podawaj jednej częstotliwości smarowania dla całej linii, jeśli producenci przekładni, prowadnic i chwytaków wskazują odmienne wymagania.

Przy przenośniku kartonów zużycie rolek zależy od masy opakowań i pyłu. W celi delta pick-and-place krytyczne mogą być elementy chwytaka próżniowego oraz filtry powietrza. W paletyzatorze z robotem przemysłowym technik powinien widzieć limity kontroli chwytaka, ogrodzenia i elementów pozycjonujących paletę.

• Harmonogram przeglądów powinien rozdzielać kontrolę dzienną operatora, okresową kontrolę UR i zadania autoryzowanego serwisu.
• Punkty smarowania powinny mieć oznaczenie na rysunku, typ środka oraz warunek sprawdzenia, zamiast ogólnej noty „smarować regularnie”.
• Części podlegające zużyciu powinny zawierać numer katalogowy, oznaczenie na rysunku i kryterium wymiany.
• Czyszczenie powinno określać dopuszczony środek, strefy zakazane oraz konieczność osuszenia elementów elektrycznych.
• Regulacja formatu powinna podawać pozycje prowadnic, ograniczenia zakresu oraz próbę po przezbrojeniu.
• Wymiana części powinna opisywać moment kontroli osłon, czujników i funkcji bezpieczeństwa po montażu.

Jakie schematy powinien otrzymać dział UR?

Dział UR powinien otrzymać aktualny schemat elektryczny, schemat pneumatyczny, listę aparatury, listę części zamiennych i dokumentację zastosowanych napędów. Sama lista części bez odniesienia do oznaczeń na schemacie wydłuża diagnozę, bo technik nie wie, czy alarm dotyczy czujnika wejściowego, zaworu wyspy pneumatycznej czy styku bezpieczeństwa.

Praktyczny przykład: na linii case packing czujnik obecności kartonu może mieć oznaczenie B14 na schemacie, identyczny tag w HMI i etykietę na przewodzie. Jeśli HMI pokazuje „Sensor 7”, a dokumentacja „B14”, każda awaria zaczyna się od zgadywania. Oznaczenia muszą być zgodne z instalacją.

Jak udokumentować bezpieczne odłączanie energii przed serwisem?

Procedura bezpiecznego odłączania energii powinna zaczynać się od zatrzymania procesu i izolacji wszystkich źródeł energii: elektrycznej, pneumatycznej, hydraulicznej, mechanicznej, grawitacyjnej oraz cieplnej. Następnie technik rozładowuje energię resztkową, sprawdza stan bezenergijny i zabezpiecza punkt odłączenia przed ponownym załączeniem.

Na przykład w owijarce palet odłączenie zasilania silnika nie zawsze usuwa energię zgromadzoną w pneumatyce lub ryzyko opadnięcia elementu. W instrukcji powinny być pokazane zawory odcinające, punkty odpowietrzenia, miejsca blokad i kroki restartu. Serwis robotów i systemów pakujących warto objąć jedną polityką blokad dla całej linii, nie tylko dla pojedynczej maszyny.

„Informacje dla użytkownika są jednym z elementów redukcji ryzyka, po zastosowaniu środków konstrukcyjnych i osłon.” — ISO, ISO 12100:2010, 2010

Dokumentacja producenta a dokumentacja wewnętrzna UR: czym się różnią?

Dokumentacja producenta opisuje zaprojektowaną maszynę i jej przewidywane użycie, natomiast dokumentacja wewnętrzna UR opisuje sposób utrzymania jej w ruchu w konkretnym zakładzie. Producent przekazuje dane techniczne, instrukcję, schematy i deklarację zgodności. Zakład dodaje historię awarii, plan przeglądów, instrukcje lokalne i dane CMMS.

Co powinno trafić do CMMS?

CMMS powinien zawierać dane, które zmieniają się w czasie eksploatacji: zlecenia pracy, wyniki inspekcji, części pobrane z magazynu, przestoje, przyczyny awarii oraz wykonane modyfikacje. Nie kopiuj do niego ślepo całej instrukcji producenta. Połącz rekordy z numerami dokumentów i rewizjami.

• Plan przeglądów w CMMS powinien wskazywać zadanie, kompetencję wykonawcy, czas postoju i dokument odniesienia.
• Historia alarmów powinna łączyć kod HMI z potwierdzoną przyczyną oraz sposobem usunięcia usterki.
• Magazyn części krytycznych powinien rozróżniać elementy o długim czasie dostawy od części standardowych.
• Instrukcja stanowiskowa powinna wskazywać, które zacięcia operator usuwa sam, a które przekazuje UR.
• Rejestr zmian powinien zawierać datę, osobę zatwierdzającą i wpływ modyfikacji na bezpieczeństwo maszyn.

Czy deklaracja zgodności zastępuje instrukcję konserwacji?

Nie. Deklaracja zgodności potwierdza deklarowany przez producenta proces oceny zgodności, ale nie zastępuje instrukcji konserwacji, schematów ani procedur usuwania awarii. Technik UR potrzebuje dokumentów operacyjnych, aby bezpiecznie przywrócić produkcję.

Równie istotne jest rozróżnienie dokumentacji przekazywanej użytkownikowi od dokumentacji konstrukcyjnej przechowywanej przez producenta. Nie każdy dokument projektowy musi być elementem dostawy. Zakres licencji, haseł, kopii programu PLC i plików edytowalnych trzeba opisać w umowie.

Czy ocena ryzyka maszyny powinna uwzględniać konserwację i usuwanie zacięć?

Tak. Ocena ryzyka maszyny obejmuje regulację, czyszczenie, usuwanie zacięć, konserwację i demontaż, ponieważ ISO 12100:2010 analizuje istotne fazy cyklu życia, a nie tylko normalną produkcję. Najwięcej poważnych zdarzeń na liniach pakujących powstaje właśnie wtedy, gdy człowiek wchodzi w strefę ruchu po zatrzymaniu procesu (źródło: ISO 12100:2010).

Jak uwzględnić zacięcia, przezbrojenie i strefę robota?

Najpierw rozpisz konkretne zadanie, osobę wykonującą, źródła energii i możliwy błąd. Dopiero później dobieraj środek redukcji ryzyka. W celi robota paletyzującego zacięcie na przenośniku może wymagać wejścia do strefy, więc instrukcja musi wskazać zatrzymanie, reset, tryb pracy i warunek opuszczenia strefy.

• Zacięcie kartonu powinno być ocenione wraz z ryzykiem nagłego ruszenia przenośnika po automatycznym restarcie.
• Przezbrojenie prowadnic powinno uwzględniać punkty zgniatania dłoni i możliwość użycia narzędzi przy osłonach.
• Wejście do strefy robota powinno wymagać określonego stanu bezpieczeństwa oraz jasnych zasad resetu.
• Energia pneumatyczna powinna zostać odcięta i rozładowana, gdy siłownik może wykonać ruch podczas interwencji.
• Energia grawitacyjna powinna zostać zabezpieczona, gdy podniesiona oś, chwytak lub paleta może opaść.
• Tryb serwisowy powinien ograniczać ruch do warunków opisanych w ocenie ryzyka i instrukcji.

Czy deklaracja zgodności zamyka ocenę ryzyka stanowiska?

Nie. Deklaracja zgodności maszyny nie zastępuje oceny warunków jej instalacji, organizacji pracy ani zagrożeń wynikających z połączenia z innymi urządzeniami. Szczególnie na styku pakowarki, przenośnika i robota odpowiedzialność za interfejsy wymaga realnego sprawdzenia po uruchomieniu.

W przypadkach, które prowadziłem przy integracji end-of-line, najwięcej korekt dotyczyło nie samego robota, lecz resetów po otwarciu osłony i sposobu odbioru produktu z przenośnika. Dlatego ocena ryzyka maszyny musi wskazywać scenariusze awaryjne, nie tylko prawidłowy cykl automatyczny.

Jakiej dokumentacji wymagają maszyny pakujące i linie zintegrowane?

Zespół maszyn to funkcjonalnie i sterowniczo powiązane urządzenia pracujące dla wspólnego celu, na przykład formiarka kartonów, pakowarka, etykieciarka, przenośniki i robot paletyzujący. Dokumenty pojedynczych urządzeń nie wystarczą, gdy wspólne sterowanie, zatrzymania lub funkcje bezpieczeństwa tworzą jedną linię. Integrator systemu powinien opisać całość interfejsów (źródło: Dyrektywa 2006/42/WE, 2006).

Kto odpowiada za dokumentację po integracji kilku maszyn?

Za dokumentację całej linii odpowiada podmiot, który pełni rolę producenta lub integratora zespołu maszyn i decyduje o połączeniu funkcjonalnym oraz bezpieczeństwie. Dostawcy komponentów nadal przekazują własne instrukcje, ale nie opiszą za integratora wspólnej logiki zatrzymań, resetów i przekazania produktu.

Przykład: robot SCARA wkłada produkt do tacki, która przejeżdża przez zgrzewarkę, a dalej do kartoniarki. Każda maszyna może mieć własny E-stop, lecz zespół wymaga opisu, co dzieje się z ruchem, produktem i restartem po zadziałaniu jednego obwodu bezpieczeństwa.

• Opis interfejsów PLC powinien pokazywać sygnały gotowości, blokady, odbiór produktu i warunki restartu.
• Mapa stref bezpieczeństwa powinna wskazywać osłony, skanery, rygle i zakres zatrzymań dla całej linii.
• Wspólna lista alarmów powinna rozróżniać alarm lokalny urządzenia od alarmu zatrzymującego proces end-of-line.
• Dokumentacja HMI powinna stosować te same nazwy urządzeń, co szafy sterownicze i oznaczenia na instalacji.
• Instrukcja restartu powinna określać kolejność potwierdzeń po awarii, aby nie uruchomić części linii w złym stanie.

Co zmienia modernizacja linii pakującej?

Modernizacja zmienia dokumentację wtedy, gdy wpływa na funkcję, sterowanie, osłony, napędy, oprogramowanie albo przepływ materiału. Po wymianie robota kartezjańskiego na cobota, dołożeniu wizyjnego systemu kontroli lub zmianie przenośnika potrzebna jest aktualna dokumentacja powykonawcza i ponowna analiza wpływu na bezpieczeństwo.

Integracja PLC w maszynach pakujących powinna kończyć się zarchiwizowaniem uzgodnionej wersji programu, parametrów napędów i opisem procedury odtworzenia. Nie zakładaj, że plik znaleziony na laptopie serwisowym odpowiada temu, co pracuje na produkcji.

Jak sprawdzić kompletność dokumentacji przed odbiorem FAT i SAT?

Odbiór FAT potwierdza przygotowanie maszyny u dostawcy, a odbiór SAT sprawdza ją po instalacji w zakładzie. Komplet dokumentacji najlepiej kontrolować dwa razy: w FAT jako warunek gotowości dostawy i w SAT jako zgodność wersji powykonawczej z faktyczną instalacją. ISO 20607:2019 wspiera jasne, zadaniowe instrukcje dla użytkownika.

Co sprawdzić podczas FAT i SAT?

Najpierw porównaj listę dokumentów z zamówieniem, potem numer rewizji z numerem maszyny i konfiguracją automatyki. SAT nie powinien zostać zamknięty bez listy otwartych braków, właściciela działania oraz terminu przekazania poprawionej wersji.

Dokument	Odpowiedzialny dostawca	Etap przekazania	Format	Status akceptacji
Instrukcja obsługi i konserwacji	Producent lub integrator systemu	FAT, aktualizacja po SAT	PDF	Zgodna z konfiguracją
Schemat elektryczny i pneumatyczny	Integrator systemu	FAT	PDF, format uzgodniony	Rewizja zgodna z szafą
Lista części zamiennych	Producent maszyny	FAT	PDF lub arkusz	Numery jednoznaczne
Kopia programu PLC i HMI	Dostawca zgodnie z umową	SAT	Format natywny lub archiwum	Zakres licencji uzgodniony
Ocena ryzyka i deklaracja zgodności	Producent zespołu maszyn	SAT	PDF	Dotyczy dostarczonej całości

Zakres kopii programu PLC, haseł i plików edytowalnych nie wynika automatycznie z każdego zakupu. Ustal go w specyfikacji oraz umowie, wraz z licencją, prawem do użycia i procedurą przekazania.

• Numery rewizji powinny być identyczne w instrukcji, schematach, zestawieniu komponentów i repozytorium plików.
• Konfiguracja PLC i HMI powinna odpowiadać wersji przetestowanej podczas FAT albo zmianom zapisanym w SAT.
• Alarmy krytyczne powinny mieć opis przyczyny, bezpieczny sposób usunięcia i warunek restartu.
• Części krytyczne powinny mieć oznaczenie, dostępność i zalecenie magazynowe określone przez dostawcę.
• Testy bezpieczeństwa powinny obejmować osłony, rygle, E-stop oraz wynik działania po zadziałaniu funkcji.

Czy kopia programu PLC jest obowiązkowa?

To zależy od uzgodnionego zakresu dostawy, licencji oraz zapisów umowy. Jeżeli zakład ma samodzielnie diagnozować i odtwarzać automatykę, wymagaj jednoznacznie określonej kopii programu PLC, wersji HMI, parametrów napędów i instrukcji przywrócenia.

Dobry odbiór nie polega na zebraniu plików na pendrive. Technik powinien móc ustalić, do której szafy, napędu i wersji maszyny należą. Odbiór FAT i SAT linii pakującej warto prowadzić na podpisywanej liście kontrolnej.

Jak zapisać wymagania dokumentacyjne w zapytaniu ofertowym i umowie?

Wymagania dokumentacyjne należy wpisać do zapytania ofertowego jako mierzalną listę rezultatów: dokument, język, format, termin, rewizja i kryterium akceptacji. Dzięki temu komplet instrukcji, schematów, list części i dokumentacji powykonawczej staje się elementem dostawy, a nie nieformalną prośbą po SAT.

Jakie formaty, terminy i aktualizacje określić?

Najpierw wskaż wersję wstępną do FAT, wersję odbiorową do SAT i wersję powykonawczą po zmianach uruchomieniowych. PDF zapewnia niezmienność dokumentu operacyjnego, natomiast formaty edytowalne mają sens wyłącznie dla dokumentów, których edycję zakład rzeczywiście ma wykonywać oraz do których otrzyma odpowiednie prawa.

• Specyfikacja ofertowa powinna wymienić instrukcję, schematy, listę części, dokumenty zgodności i wymagane protokoły testów.
• Język dokumentacji powinien być wskazany wprost, w tym język ekranów HMI i opisów alarmów.
• Format plików powinien rozdzielać PDF od uzgodnionych plików edytowalnych oraz kopii oprogramowania.
• Harmonogram przekazania powinien zawierać datę wersji FAT, termin SAT i termin dokumentacji powykonawczej.
• Akceptacja dokumentów powinna wymagać zgodności oznaczeń z rzeczywistą instalacją i numerami rewizji.
• Płatność końcowa może zostać powiązana z przekazaniem uzgodnionego kompletu, jeśli strony wpiszą to do umowy.

Jak reagować na braki dokumentacji przy odbiorze?

Najpierw zakwalifikuj brak według wpływu na bezpieczną eksploatację, zgodność i możliwość serwisu. Brak instrukcji bezpiecznego usuwania zacięcia lub nieaktualny schemat obwodu bezpieczeństwa to nie drobna korekta redakcyjna. Zapisz brak w protokole SAT, wskaż wymagany dokument, rewizję, termin i osobę odpowiedzialną.

Treść ma charakter informacyjny i nie zastępuje indywidualnej oceny zgodności ani konsultacji ze specjalistą bezpieczeństwa maszyn. Przy rozbudowanej linii pakującej poproś integratora o audyt specyfikacji przed podpisaniem zamówienia.

Jakich błędów dokumentacyjnych nie akceptować przy odbiorze maszyny?

Nie akceptuj dokumentacji, która nie odpowiada dostarczonej konfiguracji, nie opisuje ryzyka serwisowego lub nie pozwala odtworzyć bezpiecznej pracy po awarii. Najgroźniejsze braki dotyczą rozbieżnych schematów, nieopisanych alarmów, niejasnych resetów oraz instrukcji pomijających energię resztkową. To są elementy mające bezpośredni wpływ na bezpieczeństwo maszyn i czas przestoju.

Jak rozpoznać dokumentację niezgodną z maszyną?

Porównaj etykiety na szafie, HMI, czujnikach i siłownikach z dokumentacją. Niezgodność jednego oznaczenia może wydawać się mała, ale podczas nocnej awarii wydłuża lokalizację problemu, zwiększa presję na skróty i utrudnia bezpieczną diagnostykę.

• Schemat po zmianie uruchomieniowej jest nieakceptowalny, gdy nie pokazuje faktycznie zamontowanych czujników, napędów lub obwodów bezpieczeństwa.
• Lista części bez numerów referencyjnych jest nieakceptowalna, gdy technik nie może powiązać pozycji z rysunkiem i urządzeniem.
• Alarm bez procedury działania jest nieakceptowalny, gdy opis nie rozróżnia czynności operatora, UR i serwisu.
• Brak procedury odłączenia energii jest nieakceptowalny, gdy serwis wymaga wejścia do strefy ruchu lub otwarcia osłon.
• Brak dokumentacji interfejsów jest nieakceptowalny dla zespołu maszyn z wspólnym PLC, przenośnikami i robotem.
• Nieustalona kopia programu PLC jest ryzykiem kontraktowym, gdy zakład zakłada samodzielne odtworzenie automatyki po awarii.

Czy można warunkowo odebrać maszynę z brakami?

To zależy od umowy, znaczenia braków i oceny wpływu na zgodność oraz bezpieczną eksploatację. Warunkowy SAT może mieć sens przy brakującym rysunku pomocniczym, ale nie powinien maskować braku instrukcji konserwacji, dokumentacji bezpieczeństwa albo aktualnych schematów.

Najlepszą ochroną jest protokół otwartych punktów z terminem, odpowiedzialnym dostawcą i testem potwierdzającym zamknięcie. W ten sposób dokumentacja powykonawcza staje się częścią wdrożenia, a nie archiwum zbieranym po kilku miesiącach.

Najczęściej zadawane pytania

Czy dokumentacja techniczna maszyny musi obejmować UR?

Tak, instrukcja maszyny musi obejmować czynności potrzebne do bezpiecznej regulacji, konserwacji i naprawy. Producent nie musi jednak tworzyć za zakład pełnego planu prewencyjnego UR, struktury CMMS ani lokalnych instrukcji stanowiskowych.

Czy instrukcja musi zawierać częstotliwość przeglądów?

Powinna wskazywać czynności i okresy konserwacji konieczne dla bezpieczeństwa oraz prawidłowej pracy. Konkretne interwały potwierdź dla użytych komponentów, warunków produkcji i zaleceń ich producentów.

Czy producent musi przekazać program PLC?

Nie ma jednej automatycznej zasady dla edytowalnego kodu źródłowego każdej maszyny. Zakres kopii programu PLC, haseł, licencji i praw do modyfikacji należy zapisać w specyfikacji oraz umowie.

Kto odpowiada za dokumentację całej linii pakującej?

Jeżeli urządzenia tworzą funkcjonalny i sterowniczy zespół maszyn, dokumentację całości przygotowuje podmiot pełniący rolę producenta lub integratora systemu. Instrukcje komponentów są potrzebne, ale nie zastępują opisu wspólnych interfejsów i funkcji bezpieczeństwa.

Czy ocena ryzyka maszyny obejmuje prace serwisowe?

Tak. ISO 12100:2010 obejmuje istotne fazy cyklu życia, w tym regulację, czyszczenie, usuwanie awarii, konserwację i demontaż. Szczególnej analizy wymagają czynności przy otwartych osłonach lub aktywnej energii.

Czy można odmówić odbioru maszyny z niepełną dokumentacją?

Możliwość odmowy albo odbioru warunkowego zależy od umowy, specyfikacji i znaczenia braku dla zgodności oraz bezpiecznej eksploatacji. Dlatego kryteria kompletności dokumentacji trzeba ustalić przed zamówieniem, a nie dopiero podczas SAT.

Źródła i literatura

• Parlament Europejski i Rada UE – Dyrektywa 2006/42/WE w sprawie maszyn, załącznik I, sekcja 1.7.4, 2006.
• Parlament Europejski i Rada UE – Rozporządzenie (UE) 2023/1230 w sprawie maszyn, 2023.
• ISO – ISO 12100:2010 Safety of machinery – General principles for design – Risk assessment and risk reduction, 2010.
• ISO – ISO 20607:2019 Safety of machinery – Instruction handbook – General drafting principles, 2019.

Powiązane artykuły

• Integrator systemów – za co odpowiada w projekcie pakowania? – przewodnik główny
• Integrator systemów automatyki – jaki zakres ma oferta?