Opakowania zbiorcze – jak dobrać format do automatyzacji?

Opakowanie zbiorcze – czym jest i jaką pełni funkcję?

Opakowanie zbiorcze to opakowanie łączące kilka jednostek handlowych w jedną grupę, charakteryzujące się określoną pojemnością, sposobem zamykania i odpornością na obsługę w procesie pakowania. Dla automatyzacji ma znaczenie już od pierwszego pobrania wykroju: ISO 18601:2013 wskazuje, że opakowanie należy oceniać przez jego funkcję w całym systemie pakowania, a nie wyłącznie przez masę materiału.

W praktyce integracyjnej najwięcej problemów zaczyna się wtedy, gdy dział zakupów wybiera najtańszy karton, a dział produkcji próbuje później „dopasować” do niego linię. Kolejność powinna być odwrotna: produkt, wymagany takt, logistyka, jakość opakowania i dopiero potem format oraz mechanika maszyny.

Czym różni się opakowanie jednostkowe od zbiorczego i transportowego?

Opakowanie jednostkowe chroni pojedynczy produkt i zwykle trafia bezpośrednio do klienta, opakowanie zbiorcze grupuje takie jednostki, a opakowanie transportowe zabezpiecza ładunek w dystrybucji. Jeden karton może pełnić więcej niż jedną funkcję, lecz nie każdy karton zbiorczy jest automatycznie opakowaniem transportowym.

• Opakowanie jednostkowe – przykładem jest pojedyncza butelka kosmetyku, pudełko suplementu albo worek kawy przeznaczony do sprzedaży detalicznej.
• Opakowanie zbiorcze – karton zawierający 12 słoików, tacka z puszkami albo folia skupiająca sześć butelek upraszcza manipulację grupą produktów.
• Opakowanie transportowe – ma zabezpieczać jednostkę ładunkową podczas magazynowania, piętrzenia i przewozu, często wraz z paletą oraz folią stretch.
• Opakowanie ekspozycyjne – display może po rozcięciu lub otwarciu stać się gotową jednostką półkową w sklepie.
• Opakowanie identyfikacyjne – etykieta logistyczna, kod kreskowy i oznaczenia manipulacyjne wspierają identyfikację w magazynie i na linii.

ISO 780:2015 opisuje symbole dotyczące manipulacji i składowania przesyłek. Jeżeli karton ma przechodzić przez automatyczny magazyn, przenośniki, paletyzację i transport, oznaczenia oraz założenia dotyczące obsługi muszą być spójne z realnym przepływem materiału.

Jakie funkcje ma opakowanie zbiorcze w automatyzacji?

Format opakowania wpływa jednocześnie na ochronę produktu, sposób grupowania SKU, dostępność linii i jakość jednostki ładunkowej. Dobrze dobrany karton nie tylko „mieści produkt”, ale umożliwia stabilne pobranie, zamknięcie, etykietowanie oraz paletyzację.

„Ograniczanie materiału opakowaniowego należy rozpatrywać wraz z zachowaniem wymaganej funkcji opakowania.” – parafraza zasady z ISO 18601:2013, International Organization for Standardization, 2013

To zdanie dobrze opisuje częsty błąd: redukcja gramatury tektury albo powierzchni wykroju może obniżyć koszt zakupu, ale zwiększyć liczbę zacięć, uszkodzeń naroży i odrzutów. W efekcie koszt procesu rośnie.

Opakowania zbiorcze – jakie przykłady stosuje się w automatyzacji?

Najczęściej stosowane opakowania zbiorcze to karton klapowy RSC, tacka, display, karton wrap-around, multipak z folii termokurczliwej oraz flow pack. Każdy z tych formatów wymaga innej sekwencji pracy: formowania, grupowania produktów, wkładania, klejenia, zgrzewania, obkurczania lub etykietowania.

Karton klapowy RSC – kiedy sprawdza się w case packingu?

Karton klapowy RSC sprawdza się w case packingu, gdy zakład potrzebuje szerokiej dostępności materiału, ochrony produktu i elastyczności przy wielu SKU. FEFCO klasyfikuje RSC jako popularną konstrukcję z czterema klapami, która po rozłożeniu wymaga uformowania i zamknięcia.

Na linii spożywczej karton RSC może pomieścić 12 słoików, na linii chemicznej sześć kanistrów, a w e-commerce kilka pudełek jednostkowych. Robot kartezjański lub cobot wkłada produkty do wcześniej uformowanego kartonu, natomiast zaklejarka zamyka klapy taśmą albo klejem hot-melt.

• Case packing w karton RSC – format dobrze obsługuje produkty o różnych wysokościach, jeśli magazyn kartonów i prowadnice mają przygotowane receptury.
• Klejenie hot-melt – wymaga kontroli temperatury, ilości kleju i czystości powierzchni, ponieważ brak spoiny tworzy brak jakościowy.
• Zaklejanie taśmą – upraszcza serwis, lecz wymaga kontroli naciągu i prawidłowego prowadzenia kartonu przez głowicę.
• Paletyzacja kartonu RSC – wymaga sprawdzenia odporności naroży oraz zachowania kształtu po piętrzeniu warstw.

Wewnętrzny punkt wyjścia dla takiego projektu stanowią roboty do pakowania w kartony oraz systemy case packing.

Tacka, display i wrap-around – który format wybrać?

Karton wrap-around wybiera się wtedy, gdy produkt można stabilnie zgrupować przed owinięciem wykrojem, a tackę lub display wtedy, gdy opakowanie ma również funkcję ekspozycyjną. Nie ma formatu najlepszej klasy – decyzję wyznaczają stabilność produktu, liczba SKU, warunki transportu i wynik prób.

Format	Typowe operacje	Mocna strona	Ryzyko procesowe
Karton RSC	Formowanie, wkładanie, zamykanie	Duża dostępność i elastyczność formatów	Zacięcie przy słabej płaskości wykroju
Wrap-around	Grupowanie, owijanie, klejenie	Może ograniczać liczbę osobnych operacji	Wymaga stabilnej grupy produktów i precyzyjnego prowadzenia
Tacka z obwolutą	Formowanie tacki, układanie, owijanie	Dobra ekspozycja produktu	Niższa ochrona boków przy ciężkim ładunku
Folia termokurczliwa	Grupowanie, zgrzewanie, obkurczanie	Widoczność produktu i szybki multipak	Wrażliwość na temperaturę oraz geometrię grupy
Flow pack	Podanie folii, formowanie rękawa, zgrzew	Sprawdza się przy stabilnych pakietach	Nie zastępuje automatycznie folii termokurczliwej

Z mojej praktyki wynika, że deklarowana oszczędność tektury w wrap-around nie wystarcza do podjęcia decyzji. Jeżeli wykroje różnią się płaskością albo produkt przesuwa się podczas grupowania, mikroprzestoje mogą skasować korzyść materiałową w pierwszych tygodniach pracy.

Kiedy flow pack i folia termokurczliwa mają przewagę?

Flow pack ma przewagę przy regularnych pakietach produktów, które można stabilnie prowadzić przez strefę formowania folii i zgrzewu. Folia termokurczliwa lepiej odpowiada na potrzebę zwartego multipaku, o ile tunel obkurczający nie uszkadza produktu ani etykiety.

• Multipak napojów – sześć butelek PET może tworzyć stabilną grupę, jeśli prowadzenie utrzymuje ich układ przed zgrzewaniem.
• Puszki na tacce – tacka ogranicza przesuwanie, a folia poprawia utrzymanie grupy podczas transportu.
• Produkty kosmetyczne – błyszcząca folia wymaga sprawdzenia odbić światła, jeżeli kontrola jakości korzysta z systemu wizyjnego.
• Produkty farmaceutyczne – zgrzew i nadruk muszą spełniać wymagania jakościowe producenta, a każdy wariant trzeba zweryfikować w próbie.

Format opakowania – które cechy decydują o podatności na automatyzację?

Podatność opakowania na automatyzację potwierdza się próbą na reprezentatywnych partiach materiału i produktu, nie oględzinami jednej idealnej próbki. O wyniku decydują tolerancje, płaskość, sztywność, tarcie, porowatość, jakość bigowania oraz powtarzalność klejenia, a ich dopuszczalne wartości ustala dostawca materiału razem z integratorem.

Jak tolerancje wymiarowe wpływają na pobieranie i składanie?

Tolerancje wymiarowe wpływają na to, czy magazyn kartonów rozdzieli pojedynczy wykrój, a formierka utworzy właściwy kształt bez zacięcia. Nie istnieje jedna uniwersalna tolerancja dla każdego kartonu, ponieważ zależy ona od konstrukcji, gramatury, wilgotności, sposobu podawania i prędkości maszyny.

Przy projekcie dla producenta suplementów testowałbym nie jeden karton 150 x 100 x 90 mm, ale próbki z kilku dostaw oraz wykroje po realnym transporcie. Karton, który wygląda poprawnie na stole, może mieć odkształcone krawędzie po magazynowaniu.

• Długość i szerokość wykroju – odchylenia zmieniają pozycję klap oraz skuteczność prowadnic w formierce kartonów.
• Głębokość bigowania – zbyt słabe bigowanie utrudnia złożenie, a zbyt agresywne może pękać na krawędzi.
• Płaskość stosu – wygięte wykroje zwiększają ryzyko pobrania dwóch kartonów przez przyssawki.
• Wilgotność tektury – wpływa na sztywność i zachowanie kartonu, dlatego próbki trzeba chronić przed przypadkowym zawilgoceniem.
• Powtarzalność dostaw – każda zmiana dostawcy, wykrojnika lub kleju wymaga oceny wpływu na recepturę linii.

Dlaczego sztywność, tarcie i płaskość wykroju powodują zacięcia?

Sztywność, współczynnik tarcia i płaskość decydują o tym, czy podciśnienie rozdzieli karton, czy element przesunie się po prowadnicy oraz czy klapy zamkną się we właściwej kolejności. Zacięcie zwykle nie ma jednej przyczyny – powstaje z połączenia materiału, ustawienia i taktu.

„Ocena ryzyka powinna prowadzić do eliminacji zagrożeń lub redukcji ryzyka przez rozwiązania projektowe.” – parafraza metodyki ISO 12100:2010, International Organization for Standardization, 2010

Ta zasada dotyczy także opakowania. Zamiast polegać na ręcznej interwencji operatora przy zacinającym się wykroju, trzeba przeanalizować geometrię magazynu, jakość materiału, czujniki i bezpieczny dostęp serwisowy.

Jak powierzchnia produktu wpływa na chwytak podciśnieniowy?

Chwytak podciśnieniowy działa najlepiej na powierzchniach dostatecznie szczelnych, powtarzalnych i dostępnych dla przyssawek. Porowata tektura, perforacja, mokra etykieta albo nieregularny kształt mogą wymagać chwytaka mechanicznego, kombinowanego lub innego punktu kontaktu.

• Gładkie pudełko kartonowe – zwykle pozwala na stabilne pobranie podciśnieniem po potwierdzeniu siły chwytu w próbie.
• Butelka z wąską szyjką – często wymaga chwytu za korpus, szyjkę albo prowadzenia mechanicznego zależnie od orientacji.
• Worek elastyczny – może wymagać szerokiego kontaktu i kontroli nacisku, aby nie uszkodzić zgrzewu.
• Produkt niestabilny – wymaga ograniczenia wysokości upadku oraz zsynchronizowanego odkładania do kartonu.

Dobór warto przeanalizować razem z działem technologii na etapie chwytaków do robotów pakujących.

Pakowanie zbiorcze – jak dopasować format do produktu i procesu?

Pakowanie zbiorcze dopasowuje się do produktu przez określenie jego masy, wymiarów, środka ciężkości, podatności na nacisk, wymaganej orientacji i liczby wariantów SKU. Produkt delikatny potrzebuje kontrolowanego odkładania, a produkt o dużej zmienności wymaga receptur, szybkiej zmiany formatu lub świadomego ograniczenia zakresu automatyzacji.

Jak ograniczyć nacisk i upadki przy produkcie delikatnym?

Produkt delikatny chroni się przez ograniczenie wysokości odkładania, prowadzenie grupy, dobranie powierzchni chwytu i weryfikację energii kontaktu podczas prób. Sama obecność robota nie gwarantuje łagodnego pakowania – decydują trajektoria, chwytak, prędkość oraz konstrukcja kartonu.

• Szklane słoiki – wymagają stabilizacji w grupie, aby nie stykały się gwałtownie podczas wkładania do kartonu.
• Fiolki farmaceutyczne – wymagają kontroli orientacji i zabezpieczenia przed uderzeniem o krawędź tacki.
• Kosmetyki z pompką – potrzebują chwytu, który nie naciska przypadkowo na dozownik.
• Produkty spożywcze w miękkim opakowaniu – wymagają ograniczenia ściskania i właściwego podparcia podczas transferu.

Kiedy wariantowość SKU wymaga automatycznej zmiany formatu?

Automatyczna zmiana formatu staje się uzasadniona, gdy zakład regularnie przełącza wiele SKU, a ręczne przezbrojenia zabierają istotną część planowanego czasu produkcji. Wymaga jednak stabilnych danych formatowych, oznaczonych receptur PLC i jasno opisanych limitów maszyny.

Przykład: producent napojów może pakować butelki 330 ml, 500 ml i 1 l. Jeżeli różnią się wysokością, układem w kartonie i liczbą sztuk, integrator powinien rozpisać osobne receptury, części formatowe oraz procedurę potwierdzenia pierwszego kartonu po zmianie.

• Lista SKU – należy podać aktualne i planowane warianty wraz z wymiarami, masą oraz układem w opakowaniu zbiorczym.
• Macierz formatów – trzeba wskazać, które elementy zmieniają się między SKU: prowadnice, chwytak, karton, etykieta lub program PLC.
• Czas przezbrojenia – należy mierzyć go od zatrzymania stabilnej produkcji do zatwierdzenia pierwszej prawidłowej sztuki.
• Szkolenie operatora – instrukcja powinna jasno określać kolejność zmiany części, kontroli czujników i zatwierdzenia receptury.

Robot pakujący – jak format wpływa na chwytak, wizję i takt?

Format opakowania wpływa na robota pakującego przez geometrię chwytu, orientację produktu, wymaganą dokładność odkładania i docelowy takt linii. Delta robot sprawdza się przy szybkiej selekcji lekkich produktów, SCARA przy powtarzalnych operacjach montażowo-pakujących, a robot paletyzujący przy stabilnych kartonach i zdefiniowanym wzorze warstw.

Chwytak podciśnieniowy czy mechaniczny – jak dobrać kontakt z produktem?

Chwytak podciśnieniowy wybiera się dla szczelnych i dostępnych powierzchni, a mechaniczny dla produktów porowatych, nieregularnych lub wymagających pewnego podparcia. Decyzję trzeba potwierdzić na prawdziwym produkcie, jego etykiecie i opakowaniu, nie na modelu CAD.

• Robot delta – obsługuje lekkie produkty przy wysokim takcie, gdy system wizyjny poprawnie lokalizuje je na przenośniku.
• Robot SCARA – dobrze realizuje powtarzalne ruchy pobierz-obróć-odłóż dla niedużych opakowań jednostkowych.
• Cobot – sprawdza się przy niższych taktach, częstych zmianach i współpracy z operatorem po analizie ryzyka zgodnej z ISO 12100:2010.
• Robot kartezjański – daje przewidywalny ruch w układzie prostokątnym przy wkładaniu produktów do kartonów.
• Robot paletyzujący – wymaga stabilnego kartonu, poprawnego wzoru palety oraz kontroli wysokości jednostki ładunkowej.

Kiedy system wizyjny kompensuje losową orientację produktu?

System wizyjny kompensuje losową orientację wtedy, gdy kamera potrafi rozpoznać pozycję, kąt i cechy produktu w czasie krótszym niż dostępny cykl robota. Nie rozwiązuje jednak problemu produktu zasłoniętego, odbijającej folii, braku kontrastu albo niestabilnego transportu.

Na przykład kosmetyczne butelki ustawione losowo na przenośniku mogą trafiać do tacki przez robota delta z kamerą 2D. Gdy etykieta mocno odbija światło, przed zakupem trzeba sprawdzić oświetlenie, ekspozycję i odrzuty na rzeczywistej folii, a nie na neutralnej próbce.

OEE linii pakującej – jak uwzględnić opakowanie w obliczeniach?

Overall Equipment Effectiveness, czyli OEE, to iloczyn dostępności, wydajności i jakości wyrażonych jako wartości dziesiętne. Opakowanie obniża OEE wtedy, gdy powoduje postoje, pracę poniżej planowanego taktu albo odrzuty, dlatego źródłem danych powinien być rejestr linii, a nie deklaracja katalogowa dostawcy.

Jak obliczyć OEE dla linii pakującej?

OEE oblicza się w trzech krokach: dostępność mnoży się przez wydajność i jakość. Przykład hipotetyczny: przy dostępności 0,90, wydajności 0,92 i jakości 0,98 wynik wynosi 0,8114, czyli 81,14%; nie jest to benchmark branżowy, lecz pokaz sposobu liczenia.

• Dostępność – oblicza się jako czas pracy po odjęciu nieplanowanych postojów podzielony przez planowany czas produkcji.
• Wydajność – porównuje rzeczywisty takt z taktem idealnym uzgodnionym dla danego produktu i formatu.
• Jakość – pokazuje udział prawidłowych opakowań w całej liczbie wyprodukowanych sztuk.
• OEE – powstaje przez mnożenie trzech powyższych wartości, dlatego pojedyncza strata może wyraźnie obniżyć wynik końcowy.

Jak opakowanie obniża dostępność, wydajność i jakość?

Opakowanie obniża dostępność przez zacięcia, wydajność przez spowolnione podawanie, a jakość przez niedomknięte kartony, zły zgrzew lub uszkodzony produkt. Każdy postój powinien otrzymać konkretny kod przyczyny, aby zespół nie wrzucał problemów materiałowych do jednej kategorii „awaria”.

• Brak pobrania kartonu – należy zapisać jako zdarzenie związane z magazynem wykrojów, podciśnieniem lub płaskością materiału.
• Niedoklejona klapa – należy przypisać do jakości i sprawdzić temperaturę kleju, ustawienie dyszy oraz powierzchnię tektury.
• Produkt poza układem – należy przeanalizować podawanie, system wizyjny i tolerancje wymiarowe produktu.
• Długi changeover – należy osobno mierzyć czas zmiany formatu, ponieważ wpływa na rzeczywistą dostępność linii.

Metodę i pola pomiarowe można rozwinąć w materiale jak obliczyć OEE linii pakującej.

Jak porównać koszt materiału z kosztem procesu?

Koszt opakowania porównuje się przez TCO, czyli koszt całkowity obejmujący materiał, robociznę, energię, klej, odpady, serwis i koszt przestoju. Cena wykroju jest tylko jedną pozycją, a ceny tektury, folii i energii trzeba aktualizować co najmniej kwartalnie na podstawie ofert i danych zakładu.

• Koszt materiału na sztukę – obejmuje karton, folię, tackę, etykietę, klej i elementy dodatkowe.
• Koszt roboczogodziny – pokazuje skutki ręcznych poprawek, przezbrojeń i obsługi błędów.
• Koszt odpadu – obejmuje uszkodzony produkt oraz materiał, którego nie można wykorzystać ponownie.
• Koszt przestoju – należy wyliczać z realnej utraconej produkcji, a nie z ogólnej stawki szacunkowej.
• Koszt serwisu – obejmuje części zużywalne, czyszczenie, regulacje oraz wsparcie dostawcy.

Treść ma charakter informacyjny i nie zastępuje indywidualnej analizy finansowej, podatkowej ani inwestycyjnej dla konkretnego zakładu.

Test automatyzowalności – jak zatwierdzić opakowanie przed zakupem linii?

Test automatyzowalności należy przeprowadzić przed zamówieniem linii na pełnym zakresie SKU, rzeczywistych próbkach produktu i uzgodnionych przypadkach granicznych. Factory Acceptance Test odbywa się u dostawcy, natomiast Site Acceptance Test potwierdza działanie po instalacji w zakładzie; oba etapy wymagają wcześniej ustalonych kryteriów odbioru.

Jakie serie produktów i defekty sprawdzić podczas FAT?

Podczas FAT trzeba przetestować serię nominalną oraz uzgodnione próbki graniczne: odkształcone wykroje, skrajne masy produktu, różne powierzchnie, problematyczne etykiety i pełny zakres SKU. Próba idealnych produktów nie potwierdza odporności procesu na codzienną produkcję.

• Próbki nominalne – powinny reprezentować standardową, powtarzalną produkcję i właściwy materiał opakowaniowy.
• Próbki graniczne – powinny obejmować wcześniej uzgodnione odchylenia, które mogą pojawić się w normalnych dostawach.
• Test maksymalnego taktu – powinien trwać przez uzgodniony czas stabilnego biegu, a nie przez kilka minut pokazowych.
• Test zmiany formatu – powinien mierzyć czas, liczbę interwencji oraz poprawność pierwszych opakowań po przełączeniu SKU.
• Test jakości zamknięcia – powinien obejmować klejenie, taśmę, zgrzew, etykietę i stabilność kartonu po dalszej obsłudze.

Jakie kryteria FAT i SAT wpisać do umowy?

Kryteria FAT i SAT powinny opisywać takt, czas stabilnej pracy, zasady klasyfikacji postojów, dopuszczalne odrzuty, zakres SKU oraz odpowiedzialność za materiał testowy. Bez tych zapisów strony mogą inaczej rozumieć „wydajność maszyny”.

• Wydajność nominalna – musi dotyczyć konkretnego produktu, formatu kartonu i zdefiniowanego układu pakowania.
• Odrzuty jakościowe – wymagają jednoznacznej definicji, na przykład brak kleju, uszkodzona klapa lub błędna etykieta.
• Mikroprzestoje – należy rejestrować oddzielnie od awarii, aby wykryć problemy z materiałem i ustawieniem.
• Receptury PLC – powinny mieć identyfikowalną wersję oraz listę parametrów przekazywanych podczas odbioru.
• Stabilność palety – należy potwierdzić po pakowaniu, paletyzacji i symulowanej obsłudze logistycznej.

Przed podpisaniem zamówienia warto uzgodnić odbiór FAT i SAT systemu pakującego, wzór protokołu oraz listę próbek referencyjnych.

Specyfikacja RFQ – jakie dane przekazać integratorowi?

Specyfikacja RFQ dla integratora powinna zawierać dane produktu, opakowania, wymagany takt, warianty SKU, warunki instalacji i kryteria jakości. Im mniej założeń pozostanie nieopisanych, tym mniejsze ryzyko, że po zamówieniu okaże się, iż planowany format wykracza poza limit robota, chwytaka lub maszyny formującej.

Jakie dane o produkcie i opakowaniu przekazać w RFQ?

Do RFQ trzeba dołączyć rzeczywiste wymiary, masę, zdjęcia, rysunki wykrojników, specyfikację materiału oraz próbki z bieżącej produkcji. Dane z jednego rysunku technicznego nie wystarczą, jeżeli produkt występuje w kilku wariantach, ma przesunięty środek ciężkości albo zmienną powierzchnię.

• Produkt – podaj wymiary minimalne i maksymalne, masę, temperaturę, środek ciężkości oraz wymaganą orientację.
• Opakowanie – dołącz rysunek wykroju, typ tektury lub folii, sposób zamykania oraz informacje o nadruku i perforacji.
• SKU – przygotuj tabelę wariantów z liczbą sztuk w kartonie, układem produktów i częstotliwością zmian.
• Wydajność – wskaż takt nominalny, takt szczytowy i planowany czas pracy dla każdego formatu.
• Defekty – pokaż zdjęcia zacięć, źle sklejonych kartonów, uszkodzeń produktu i problemów z etykietą.

Jak opisać układ linii, PLC i wymagania bezpieczeństwa?

Układ linii należy opisać przez dostępne miejsce, kierunek przepływu, wysokość transportu, media, standard PLC oraz zasady bezpieczeństwa. Integrator musi znać ograniczenia hali przed zaprojektowaniem osłon, przenośników, stref robota i dostępu serwisowego zgodnego z oceną ryzyka ISO 12100:2010.

• Układ hali – przekaż aktualny plan z wymiarami, słupami, drzwiami, drogami transportowymi i miejscem odkładania palet.
• Media techniczne – wskaż parametry zasilania, sprężonego powietrza, sieci przemysłowej oraz odciągu, jeśli proces go wymaga.
• PLC i komunikacja – podaj standard zakładowy, wymagane protokoły, zasady dostępu i oczekiwane raportowanie danych.
• Bezpieczeństwo maszyn – opisz dostęp operatora, punkty ręcznej interwencji, procedury LOTO i oczekiwany sposób redukcji ryzyka.
• Przyszłe formaty – zaznacz planowane zmiany produktu, aby integrator mógł wskazać ich wpływ na konstrukcję oraz cenę.

GS1 General Specifications należy sprawdzić w aktualnej wersji przed publikacją finalnych wymagań dla kodów i etykiet logistycznych. Na tym etapie najlepiej rozpocząć audyt produktu oraz próbę pakowania z materiałem klienta.

Najczęściej zadawane pytania

Czym są opakowania zbiorcze?

Opakowania zbiorcze łączą kilka opakowań jednostkowych w grupę ułatwiającą sprzedaż, manipulację albo transport. Przykładem jest karton z 12 butelkami, tacka z puszkami lub multipak owinięty folią. Format trzeba oceniać razem z produktem i procesem pakowania.

Jakie opakowanie zbiorcze najłatwiej zautomatyzować?

Najłatwiejszy do automatyzacji jest format stabilny, powtarzalny wymiarowo i zgodny z mechaniką podawania, formowania oraz zamykania linii. Karton RSC, tacka i folia mogą działać dobrze, jeśli materiał oraz produkt przejdą próbę na reprezentatywnych partiach. Sama nazwa formatu nie przesądza o wyniku.

Karton klapowy czy wrap-around – co wybrać?

Karton klapowy daje dużą elastyczność i jest powszechnie dostępny, natomiast wrap-around może połączyć grupowanie oraz formowanie opakowania. Wrap-around wymaga jednak stabilnego produktu i precyzyjnego prowadzenia wykroju. Wybór trzeba potwierdzić przez test taktu, odrzutów i kosztu całkowitego.

Jak obliczyć OEE?

OEE oblicza się jako iloczyn dostępności, wydajności i jakości zapisanych dziesiętnie. Dla linii pakującej należy rejestrować zacięcia kartonów, pracę poniżej taktu, brak pobrania, wadliwe klejenie i odrzuty. Wynik jest użyteczny tylko wtedy, gdy zakład konsekwentnie klasyfikuje przyczyny postojów.

Jak złożyć karton klapowy?

Karton klapowy formuje się przez rozłożenie płaskiego wykroju do kształtu prostokątnego, zamknięcie klap dennych, włożenie produktu i zamknięcie klap górnych. Automat wykonuje tę sekwencję przez magazyn wykrojów, pobieranie, formowanie i zaklejanie. Jakość bigowania oraz płaskość kartonu decydują o niezawodności tego procesu.

Jakie próbki przekazać integratorowi?

Należy przekazać produkt i opakowania z normalnej produkcji oraz wcześniej uzgodnione przypadki graniczne. Przydatne są odkształcone wykroje, skrajne masy, różne powierzchnie etykiet i wszystkie warianty SKU. Idealna próbka laboratoryjna nie pokazuje realnego ryzyka zacięć.

Źródła i literatura

• International Organization for Standardization – ISO 780:2015 Packaging: Distribution packaging – Graphical symbols for handling and storage of packages, 2015.
• International Organization for Standardization – ISO 18601:2013 Packaging and the environment: General requirements for the use of ISO standards in the field of packaging and the environment, 2013.
• International Organization for Standardization – ISO 12100:2010 Safety of machinery: General principles for design, risk assessment and risk reduction, 2010.
• FEFCO – European Federation of Corrugated Board Manufacturers, materiały dotyczące konstrukcji opakowań z tektury falistej.
• GS1 – General Specifications, aktualną wersję należy zweryfikować przed wdrożeniem wymagań identyfikacyjnych.

Powiązane artykuły

• Gospodarka opakowaniami – jak zintegrować ją z linią? – przewodnik główny